Магнитогорский металлургический комбинат

Материал из Documentation.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) — крупная российская металлургическая компания. Занимает 27-е место в рейтинге «Эксперт-400» за 2013 год по объёму реализации продукции.^[1]

ММК входит в число крупнейших мировых производителей стали и занимает лидирующие позиции среди предприятий черной металлургии России. Активы компании в России представляют собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. ММК производит широкий сортамент металлопродукции с преобладающей долей продукции с высокой добавленной стоимостью. В 2011 году Группой ММК произведено 12,2 млн тонн стали и 11,2 млн тонн товарной металлопродукции. Выручка Группы ММК за 2011 год составила $9,31 млрд, EBITDA — $1,34 млрд.^[2]

Объём реализации продукции в 2012 году составил 290 млрд рублей ($9,33 млрд), чистая прибыль равнялась -2,92 млрд рублей.^[3]

ММК направил $5,5 млрд на реализацию программ по модернизации производственных фондов с 1996 по 2008 годы. Только за 2005—2007 затраты на эти цели превысили $2 млрд. Рекордным стал 2008 год, в течение которого на обновление комбината было потрачено $1,6 млрд.^[4]

С 2000 года на ММК были пущены двухклетевой реверсивный стан холодной прокатки, два крупнейших в России агрегата непрерывного горячего цинкования. В 2006 был открыт современный комплекс по производству электростали производительностью 4 млн тонн в год на базе реконструированного мартеновского производства. Введены в эксплуатацию три сортовых стана — одни из самых современных в Европе, с вводом которых мощности сортопрокатного производства Магнитки выросли с 1,4 до 2 млн тонн сортового проката в год.^[5]

Содержание 1 История 1.1 До 1929 года 1.2 1929—1941 годы 1.3 Великая Отечественная война 1.4 1945—1991 годы 1.5 С 1991 года 2 Комплекс холодной прокатки 3 Реализация продукции 3.1 Экспорт 3.2 Поставки на внутренний рынок 3.3 Поставки для машиностроения 3.3.1 Автопром 3.3.2 Производители бытовой техники 3.4 Поставки для трубной отрасли 4 Показатели 5 Сотрудники 6 Ссылки 6.1 Сайт ММК 6.2 Эксперт 6.3 Прочее 7 Примечания

[править] История

Основная статья: История Магнитогорского металлургического комбината

[править] До 1929 года

Своим рождением Магнитогорск обязан уникальному во всех отношениях скоплению железных руд горы Магнитной. Так издавна называлась группа сравнительно невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая), занимавших в общей сложности площадь примерно 25 квадратных километров на левом (азиатском) берегу реки Урал. Здесь на небольшой территории были сконцентрированы почти полмиллиарда тонн высокосортной железной руды, залегавшей неглубоко, а зачастую и непосредственно выходивших на поверхность. Содержание железа в лучших рудах достигало 70 %.^[6]

Крепость Магнитная была основана в 1743 году оренбургским губернатором И. И. Неплюевым как одна из крепостей Уйской линии. Есть основания утверждать, что создана она была для охраны горы Магнитной от попыток самовольной добычи железной руды.^[7]

Первыми официальными заявителями на рудные запасы горы были крупный торговец и подрядчик Иван Борисович Твердышев, а также его зять и компаньон Иван Степанович Мясников. 27 октября 1752 года Оренбургская губернская канцелярия выдала документ, согласно которому Твердышев и Мясников имели право разрабатывать руду и строить заводы на реках Авзян и Тирлянка.^[8]

Завод на Тирлянке Мясников и Твердышев построили в 1759 году. Но из-за мелководности реки и во избежание убытков добились разрешения перенести его на реку Белую и именовать его Белорецким. При этом им было предоставлено право пользоваться лесами и разрешено покупать у башкир-вотчинников земли и крестьян. Всего на Южном Урале Твердышев и его компаньон основали 15 заводов. Число людей, работавших на них, достигало 6 тысяч человек. Это были, в основном, крепостные, а также вольнонаемные рабочие.^[9]

После смерти Твердышева все его предприятия, в том числе Белорецкий завод, отошли к его компаньону, а от него к дочерям. Одна из них — Дарья Ивановна — вышла замуж за дворянина, армейского офицера Пашкова. К ним по наследству отошел Белорецкий завод, а с ним и гора Магнитная.^[10]

Окрестности горы Магнитной были местом сражения пугачевцев с царскими войсками.^[11]

6 мая 1774 года Пугачев со своим отрядом подошел к стенам крепости Магнитной. Крепость встретила его огнем, в результате чего Пугачев был ранен картечью в руку. Однако ночью гарнизон крепости восстал и перешел на сторону бунтовщиков. Некоторое время станица Магнитная оставалась базой пугачевской армии.^[12]

Во время восстания часть заводов Южного Урала была разрушена. Белорецкий завод также пострадал, но был скоро восстановлен. В первой половине XIX века производство чугуна на заводе возросло с 125 тысяч пудов в 1798 году до 220 тысяч пудов в год в среднем в 1835—1849 годах. Это требовало большого количества железной руды. Но добыча ее велась по-прежнему примитивными способами, вручную. О степени технической оснащенности рудокопов свидетельствует перечень имущества одной рудозаготовительной партии: на 88 крестьян приходилось 83 лошади, 48 телег, 50 ломов, 60 кайл, 42 балды и 80 железных лопат.^[13]

Труд крепостных работников был крайне дешев. Пуд заготовленной и сложенной у подножия горы руды обходился заводчикам в 0,06 копейки, а вместе с доставкой на завод — в 2,36-2,56 копейки. Пашковы получали огромные барыши. Несмотря на крайне запущенное состояние заводского хозяйства, предприятие приносило ежегодно около 75 тысяч рублей серебром чистой прибыли.^[14]

Белорецким и Тирлянским заводами и горой Магнитной Пашковы владели до 1877 года, после чего заводы и рудники были проданы за долги акционерному «Обществу Белорецких заводов Пашковых», крупнейшим пайщиком которого стала немецко-бельгийская фирма «Вогау и К°». Новые владельцы переоборудовали заводы и, пользуясь дешевым трудом рабочих, значительно увеличили добычу руды. В конце XIX — начале XX века она достигала 2-3 миллионов пудов в год. В отдельные периоды (в летний сезон) на горе Магнитной работало до 2,5 тысячи человек. Добыча по-прежнему велась вручную.^[15]

Гора Магнитная, как одно из уникальных месторождений, постоянно привлекала внимание ученых. Первыми наиболее крупными исследователями горы были Е. Гофман и Г. Гельмерсен, обследовавшие ее в 1828-29 гг. В 50-х годах XIX века инженер Антипов произвел съемку горы Магнитной и составил первую геологическую карту. Большой интерес представляла геологическая карта восточного склона Урала, составленная академиком А. П. Карпинским и изданная в 1884 году. Она дает более полное представление о геологических особенностях горы Магнитной и ее окрестностей. В 1895 году профессор А. Штукенберг, осматривавший гору, писал, что Магнитная «представляет замечательное месторождение магнитного железняка…».^[16]

В конце XIX века по заданию Министерства финансов Урал обследовала правительственная комиссия под руководством профессора Д. И. Менделеева. В июле 1899 года ее представители прибыли в район горы Магнитной. Член менделеевской комиссии профессор минералогии П. А. Замятченский произвел расчеты, по которым даже минимально предполагаемые запасы руд в Магнитной составляют 1 млрд пудов. Эта была первая попытка «взвесить» гору. Более обстоятельно эту работу выполнила экспедиция профессора И. Морозевича. Подводя итоги обследования, И. Морозевич писал: «Вероятный минимум рудного богатства горы Магнитной выражается круглым числом трех миллиардов пудов».^[17]

Эти выводы были позднее подтверждены геологическими исследованиями, проведенными в 1911-12 гг. под руководством профессора А. Н. Заварицкого. По его подсчетам (тоже весьма приблизительным) запасы руд горы Магнитной составляли 5,3 млрд пудов. В 1917—1918 гг. профессора В. И. Бауман и И. М. Бахурин провели магнитометрическую съемку месторождения, что позволило пересмотреть запасы руд горы Магнитной в сторону увеличения до 6-7 и даже 10 млрд пудов.^[18]

Несмотря на исключительное промышленно-экономическое значение горы Магнитной, рудное хозяйство ее на протяжении полутора веков носило примитивный, а порой и хищнический характер. Руда добывалась местными жителями совершенно произвольно, и только с 1899 года началась закладка правильных разрезов, которыми разрабатывались главным образом рассыпные руды. Взрывные работы применялись редко. Полученная руда укладывалась в специальные штабеля, а зимой перевозилась в Белорецк. Добыча производилась 2-3 месяца и составляла даже в лучшие годы не более 3 млн пудов. Стоимость ее при этом не превышала 1,5 копейки за пуд.^[19]

До революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Не случайно, что металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии Юга России активно применялся кокс. Скорее всего, именно отсутствие значительных лесов помешало строительству металлургического завода у горы Магнитной, о гигантских запасах руды которой было известно еще с XVIII века. Незначительная разработка железной руды горы Магнитной до революции все же велась: руда отправлялась для Белорецких заводов, располагавшихся на значительном по тем временам отдалении от Магнитной горы. Однако уже в XIX веке передовые ученые высказывают мысль о том, что при производстве чугуна необходимо широко применять каменные угли как главное топливо современного металлургического производства. На это, в частности, неоднократно указывал великий русский химик Д. И. Менделеев. Он считал очень важным строительство больших доменных печей, способных выплавлять дешевый чугун на минеральном топливе, доставленном из Сибири и других регионов. Открытие залежей каменного угля в Западной Сибири, сделанное в последние годы XIX века в относительной близости линии сибирской железной дороги, могло стать новым толчком в развитии железного дела на Урале.^[20]

Возникновение же урало-кузнецкой проблемы относится к началу XX века. Русских и иностранных предпринимателей привлекали дешевизна и высокое качество уральских железных руд и возможность применения для их переработки открытых к этому времени в районе Кузнецкого бассейна богатых залежей коксующихся углей. Соединение их на новейшей технической основе сулило большие прибыли. Это и обусловило интерес промышленников, усиленно обсуждавших возможности доставки сибирского угля к местам залегания железных руд, и в частности к горе Магнитной. Однако продиктованная жизненной необходимостью идея соединения сибирского угля и уральской железной руды до революции так и не осуществилась, во многом благодаря неискоренимой российской бюрократии. Весной и летом 1917 года по приглашению Временного правительства на Урале и в Западной Сибири побывала специальная американская миссия, которая сделала вывод о невозможности комплексного использования железорудных богатств Урала и углей Кузбасса. Заключение американских экспертов дало в руки правительственных чиновников еще один довод для отклонения новых попыток приступить к развитию производственных связей Урала и Сибири.^[21]

Вновь к урало-кузнецкой проблеме вернулись в 1918 году. Постановлением Президиума ВСНХ от 28 марта 1918 года был создан Уральский горнозаводской комитет, которому поручалось выяснить природные богатства Урала и Кузнецкого бассейна и составить планы их наиболее рационального использования.^[22]

Сегодня можно много спорить о личности Ленина и ее значении для российской истории. Несомненно одно — Ленин прекрасно понимал ту роль, которую может сыграть Урало-Кузбасс для страны. Еще задолго до революции он писал, что Россия находится «в выгодных условиях, что она располагает … гигантскими запасами руды (на Урале), топлива в Западной Сибири (каменный уголь)… Разработка этих естественных богатств приемами новейшей техники даст основу невиданного прогресса производительных сил».^[23]

Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране — в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны — в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.^[24]

В июне 1918 года при горно-металлургическом отделе ВСНХ была создана Уральская комиссия, в которую вошли многие видные ученые. Комиссии было поручено координировать работы по проектированию Урало-Кузбасса. Впервые была высказана идея «маятника»: уголь Кузбасса — Уралу, руда Урала — Кузбассу. За практическую разработку данной проблемы с согласия ВСНХ взялось Общество сибирских инженеров, подготовившее к весне 1921 года Урало-Кузнецкий проект. В разработанный учеными и инженерами комплекс входили развитие каменноугольной и коксохимической промышленности в Кузбассе, сооружение железных рудников на Урале и Тельбессе (Кузбасс), прокладка новых железнодорожных линий, создание металлообрабатывающей промышленности. Решение Урало-Кузнецкой проблемы основывалось не только на переводе выплавки чугуна с древесноугольного топлива на минеральное — кокс, но и на широкой электрификации производственных процессов и транспорта. При этом было очевидно, что разработка проблемы Урало-Кузбасса осуществима только в общегосударственном масштабе.^[25]

В середине 1920-х годов развернулась острая дискуссия вокруг идеи Урало-Кузбасса. Группа ученых-экономистов под руководством профессора Я. Б. Диманштейна, работавшая в специальной комиссии по металлу при Госплане УССР, опубликовала целый ряд книг и множество статей, в которых утверждалось, что Урало-Кузнецкий проект во всех отношениях является убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл, по себестоимости более дорогим, чем украинский.^[26]

Диманштейн писал по этому поводу: «Не только Урало-Кузнецкий проект в разных его вариантах, но всякая концепция создания на Урале металлургии, работающей на сибирском топливе, представляется бесконечно вредной, как непроизводительная растрата национального капитала, понижение темпа возможной индустриализации хозяйства Союза и задержка развития оптимальных промышленных районов». Дискуссия шла на страницах газет и журналов, на заседаниях различного рода советов на трибунах съездов и конференций. Высказывалась мысль, что на Юге (Украина) можно достичь значительного увеличения производства металла с меньшими затратами. Особенно острые дебаты разгорелись на Пленуме ЦК ВКП (б) и XV съезде ВКП (б), состоявшихся в 1927 году. И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями было неопровержимо доказано, что, несмотря на значительное транспортное «плечо» в перевозках угля, себестоимость полученного металла должна быть не выше, чем на Криворожском заводе, что объясняется исключительным богатством магнитогорских руд, находящихся почти на поверхности.^[27]

Несмотря на ожесточенные дискуссии, руководство страны начало предпринимать конкретные шаги по созданию Урало-Сибирской угольно-металлургической базы. В мае 1925 года в Свердловске началось проектирование Магнитогорского завода. В ноябре 1926 года президиум Уральского областного СНХ утвердил место строительства завода — площадку у горы Магнитной. В декабре 1928 года сессия технического совета Государственного института проектирования металлургических заводов (Гипромез) утвердила проект, разработанный УралГипромезом.^[28]

[править] 1929—1941 годы

В соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и совета труда и обороны от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.^[29]

Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.^[30]

Особое значение для Магнитостроя имело строительство железнодорожной линии до горы Магнитной. Пока Магнитогорск не был связан стальной магистралью со всей страной, говорить о полноценном строительстве было нельзя. 30 июня 1929 года постройка железнодорожной ветки Карталы — Магнитогорск была закончена, и на строительную площадку стали прибывать рабочие со всей страны. Для проектирования и консультации строительства основных сооружений привлекались также зарубежные специалисты, прежде всего американские.^[31]

На строительстве, в основном, использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитка строилась в рекордно короткие сроки. Работа продолжалась и осенью, и зимой. Когда дни стали совсем короткие, строительную площадку освещали прожекторами, но работа не прекращалась.^[32]

Несмотря на крайне тяжелые условия, в которых приходилось работать первостроителям Магнитки, уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.^[33]

1 июля 1930 года в присутствии 14 тыс. рабочих была произведена торжественная закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. 26 июля 1930 года начались земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент домны № 1. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.^[34]

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.^[35]

31 января 1932 года, несмотря на протесты американских инженеров, считавших необходимым отложить пуск до весны, была задута первая домна, а 1 февраля был получен первый чугун. Рождение Магнитки состоялось. Летом 1932 года дала первый чугун домна № 2 «Комсомолка».^[36]

Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи — завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан «500». С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.^[37]

Необходимо отметить, что строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки. Первоначально строительство предполагалось завершить к 1 января 1934 года, однако вскоре эти сроки были пересмотрены. Используя передовые зарубежные достижения, первостроители Магнитки скоро сами стали творцами нового уникального опыта. Ведь никогда еще в истории такие грандиозные промышленные объекты не создавались в столь сжатые сроки и при минимальных технических возможностях. Основные работы по строительству начались только летом 1930 года, а уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.^[38]

Гораздо быстрее установленных американскими специалистами сроков завершилось строительство магнитогорского коксохима. Бригада бетонщиков Х. Галлиулина установила мировой рекорд замесов на бетономешалке, который так и остался непревзойденным. Ставили рекорды скорости и бригады арматурных работ, и монтажники. В мировой практике еще не встречались такие темпы работ, впрочем, как и примеры запуска доменной печи в суровых условиях уральской зимы. Как сказал писатель Эммануил Казакевич, «Магнитогорск строился, создавался, возводился в темпе, ранее посильном только для разрушения».^[39]

На первых порах квалификация рабочих Магнитостроя была очень низкой. Полная неграмотность была довольно распространенным явлением. Это особенно стало заметно после начала освоения металлургического производства, которое уже в то время было достаточно сложным. Незнание современной техники приводило к частым авариям и незапланированным остановкам производства. Многим старым рабочим было сложно перестроиться на использование технических новшеств, которые они просто саботировали, как это было с механизмом для закрытия чугунной летки.^[40]

Однако со временем мастерство рабочих и инженеров Магнитки росло. На комбинате активно применялось обучение рабочих. Это позволило скоро отказаться от многих услуг иностранных специалистов. Отечественные инженеры имели перед заграничными то неоспоримое преимущество, что невиданный энтузиазм и размах великой стройки придавали им смелость искать новые, необычные решения. Так американские специалисты протестовали против применения на строительстве укрупненного монтажа конструкций. Однако это позволило значительно сократить сроки возведения объектов, например наклонного моста домны № 1. Впервые в мировой практике был разработан метод добычи железной руды в открытых карьерах. Это смелое техническое новшество позволило достичь на магнитогорском руднике уже к 1936 году выработки 5,5 млн тонн руды, что составляло 20 % всей железной руды в СССР.^[41]

[править] Великая Отечественная война

Основная статья: Магнитогорский металлургический комбинат во время Великой Отечественной войны

Магнитогорский металлургический комбинат в дело победы советского народа в Великой Отечественной войне. Крупнейшее металлургическое предприятие Советского Союза, к тому же географически отдаленное от места боевых действий, должно было стать и стало настоящим броневым щитом Родины. Хотя изначально ММК строился для производства «мирных» марок стали. Специальные стали, применяемые в военной промышленности, в Магнитке не производились. Но с началом войны, уже 22 июня 1941 года, на комбинате был получен первый военный заказ на производство броневого металла. Поступило указание приступить к организации производства заготовок для снарядов, а также изучить вопрос изготовления брони танков.^[42]

Для того чтобы выполнить этот необычайной сложности заказ, необходимо было коренным образом перестроить производство. Мировая теория и практика металлургии не знали иных способов выплавки броневой стали, кроме одного — в малотоннажных мартенах с «кислым подом». Этот способ был малопроизводительным, но другого тогда не существовало. Приспосабливать печи для такой технологии пришлось и магнитогорским металлургам. Наркомат черной металлургии СССР командировал на Магнитку группу специалистов, которым поручалось помочь магнитогорцам наладить производство броневой стали. На комбинате было создано бронебюро, которое взялось за разработку технологии производства брони. По рекомендации ученых, прибывших из Ленинграда, решено было варить броню «дуплекс-процессом», то есть в одной печи получать расплав, а затем в специально оснащенной «кислой» доводить металл до нужного качества. 23 июля 1941 года, то есть всего через месяц после начала войны, на третьей мартеновской печи ММК была получена первая броневая сталь.^[43]

Одновременно с освоением технологии выплавки броневой стали на комбинате готовились к организации производства броневого листа. 4 июля 1941 года ЦК ВКП (б) принял решение перебазировать в Магнитогорск самый мощный в СССР толстолистовой броневой прокатный стан с Мариупольского завода имени Ильича. В приказе наркома черной металлургии СССР И. Ф. Тевосяна определялись дата выпуска первого броневого листа и место для размещения стана — фасонно-вальце-сталелитейный цех, введенный в строй перед самой войной. Но в таком случае комбинат не смог бы себя обеспечить валками для прокатных станов, изложницами и многим другим для нужд производства. Требовалось найти другое решение.^[44]

Для того чтобы скорее дать фронту броневой лист, заместитель главного механика Н. А. Рыженко предложил необыкновенно дерзкое решение — катать лист на блюминге. Блюминг — мощный прокатный агрегат, единственным назначением которого считалось обжатие стальных слитков, превращение их в заготовку квадратного сечения (блюмсы). Подобного способа производства броневого листа не знала мировая практика. С полным правом смелым можно назвать и решение директора Магнитки Г. И. Носова, одобрившего это предложение. Нетрудно догадаться, чем бы для него в те годы все это закончилось, если бы в результате эксперимента был поврежден блюминг. Однако смелость смелостью, а предложение о прокатке броневого листа на блюминге было подкреплено необходимыми расчетами и конструктивными разработками. Так что победу в войне одержали не только солдаты в окопах, но и советские инженеры в своих конструкторских бюро. Испытания производства броневого листа на блюминге прошли успешно, и танкостроительные заводы получили магнитогорскую броню на полтора месяца раньше срока, установленного правительством.^[45]

В этот же период магнитогорскими литейщиками была организована отливка бронеколпаков для дотов и артиллерийских полукапониров, а также отливка башен для танков «КВ». Война ставила перед коллективом комбината все новые и новые задачи, решать которые требовалось без промедления, смело и решительно. Страна выдвинула магнитогорцев на передний край грандиозной битвы за металл.^[46]

Когда производство броневой стали в основном было налажено, стало очевидным, что количество ее, получаемое дуплекс-процессом, не может удовлетворить все возраставшие нужды фронта. Четыре мартеновские печи показывали такую производительность труда, которую при выплавке рядовых марок стали обеспечивала одна печь. Поэтому нужно было искать новые пути. Решено было попробовать выплавлять броневую сталь в обычной мартеновской печи, что требовало пересмотра многих теоретических положений, считавшихся нерушимыми. Возникали опасения, что в мартеновских печах большой емкости не удастся в достаточной степени нагреть высоколегированный металл, а следовательно, получить его однородным и с надежным низким содержанием фосфора и серы. Производственные опыты, потребовавшие большого творческого напряжения, дали ожидаемые результаты. Уже в сентябре 1941 года была создана и окончательно отработана новая технология выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом. Этим открытием магнитогорцы совершили переворот в металлургии качественной стали. Огромный вклад в создание магнитогорской брони внесли выдающийся советский металлург, директор Магнитки Г. И. Носов, инженеры К. К. Нейланд, В. А. Смирнов, Я. И. Лебедев, Ф. Д. Воронов, Н. М. Селиванов, Н. А. Безденежных и другие.^[47]

Успешно решались и другие важнейшие задачи. Ударными темпами строился специальный цех для термической обработки брони. Его сооружение началось в июле 1941 года, а в сентябре он уже принял первые бронелисты. До этого их отжигали во временных печах, располагавшихся в фасонно-вальце-литейном цехе. Для ускорения прокатки броневого листа на Магнитке впервые было опробовано изменение температурного режима прокатки, в результате чего на прокатку одного листа стало уходить 6,5 минуты вместо 16 минут ранее.^[48]

В середине августа 1941 года на комбинат из Мариуполя начало прибывать оборудование эвакуированного броневого стана «4500». 15 октября 1941 года восстановленный стан вступил в строй действующих. Теперь из слитка можно было выкатывать броневые листы шириной до 4100 мм вместо 2100 мм, которые получались при прокатке листа на блюминге. По сравнению с августом выпуск броневого металла возрос в октябре в 3 раза, а в декабре 1941 года уже в 7 раз. Производство бронелиста на ММК к концу 1941 года превысило его довоенный выпуск всеми предприятиями Наркомчермета. Одновременно набирали мощь специализированные участки и цехи по производству снарядов, ручных гранат, деталей к реактивным снарядам и другой оборонной продукции. Магнитка превращалась в боевой арсенал Родины.^[49]

Продолжались строительство и ввод в строй новых производственных агрегатов. В первой половине 1942 года строители Магнитки ввели в строй мартеновскую печь № 19, коксовую батарею, стан «2350», эвакуированный из Запорожья. Но особое внимание уделялось строительству домны № 5. Эта домна, ставшая крупнейшей в СССР, дала первый чугун 5 декабря 1942 года. А уже в апреле 1943 года Государственный Комитет Обороны обязал трест «Магнитострой» сдать в эксплуатацию в 1943 году еще более мощную доменную печь № 6. В те дни родилось много приемов, обогативших теорию и практику строительного дела. Так, монтаж сооружений домны производился укрупненными элементами. Кожух печи собирался целыми поясами весом до 14-19 тонн. До Магнитки такой метод нигде раньше не применялся. Он ускорил монтаж в 5 раз против обычного. 25 декабря домна № 6 вошла в строй. Кроме двух крупнейших домен, производственные мощности комбината в годы войны обогатились двумя аглолентами, четырьмя коксовыми батареями, пятью мартеновскими печами, броневым станом, среднелистовым станом «2350», паровоздуходувной станцией, группой специальных цехов. Удвоились мощности огнеупорного производства. По существу был построен и освоен большой завод с законченным металлургическим циклом. Поэтому, несмотря на потерю огромных территорий и важнейших индустриальных районов, страна сумела выстоять благодаря самоотверженному труду миллионов советских людей. И не последнюю роль в этом сыграла Магнитка, ведь каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали.^[50]

[править] 1945—1991 годы

После Великой Отечественной войны ММК по-прежнему оставался флагманом чёрной металлургии СССР. Производство стали росло бурными темпами. Практически каждый год вводились в строй новые агрегаты. Кроме того, за послевоенной Магниткой надежно закрепился статус законодательницы мод не только в отечественной, но и, зачастую, в мировой черной металлургии. В 1948 году на ММК стали использовать самофлюсующийся агломерат, что позволило почти полностью вывести из состава шихты доменных печей сырой известняк. Это была революция в доменном производстве. На ММК впервые в крупных масштабах организована добыча руды открытым способом, а также система селективной добычи и усреднения руд, способствовавшая повышению эффективности работы доменных печей. Магнитогорские доменщики первыми в СССР начали перевод доменных печей на работу с повышенным давлением газа под колошником (1949). Впервые разработаны технология выплавки чугуна с низким содержанием марганца, новый способ разливки чугуна. Благодаря этим и другим новшествам доменщики Магнитки достигли лучшего в стране коэффициента использования полезного объема доменных печей.^[51]

В 1947 году вошли в эксплуатацию сульфидная и вторая агломерационная фабрики, пуск которых позволил вовлечь в производство ранее неиспользуемые сернистые руды. В связи с возросшим объемом производства металла значительно увеличился поток грузоперевозок. Внутризаводской транспорт, работавший исключительно на паровой тяге, не справлялся со своими задачами. 22 декабря 1946 года по заводским путям прошел первый электровоз. В августе 1973 года снят с эксплуатации последний паровоз.^[52]

Сталелитейное производство также непрерывно развивалось. В послевоенное время были реконструированы все мартеновские печи мартеновского цеха № 2 и значительная часть мартеновского цеха № 3. Постоянно вводились новые мартеновские печи, число которых на ММК достигало 35. Среди них были и спроектированные металлургами Магнитки крупнейшие в мире мартеновские агрегаты. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1959 году последние трехканальные печи переведены на одноканальный вариант. В 1961 году в мартеновском цехе № 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. В 1966 году мартеновская печь 29 переоборудована в двухванный сталеплавильный агрегат. Это фактически стационарный конвертер непрерывного действия. Всего на комбинате впоследствии было создано пять «двухваннок». В 1975 году инициаторы их строительства были удостоены Государственной премии СССР. Среди них — директор комбината Ф. Д. Воронов, ученый-металлург, д.т. н. В. Г. Антипин, начальник Центральной заводской лаборатории В. Ф. Сарычев, помощник начальника цеха № 1 Ю. Б. Снегирев, инженеры В. С. Плошкин, Н. Д. Лотарев.^[53]

В 50-60-е годы по производительности труда, съему стали с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей Магнитогорский металлургический комбинат значительно превосходил аналогичные показатели работы лучших металлургических предприятий США. Передовой опыт магнитогорских металлургов активно распространялся по стране посредством межзаводских школ. Немало зарубежных коллег приезжали набираться опыта в Магнитку.^[54]

В 1947 году впервые в стране стан «300» № 3 стал полностью автоматизированным. В 1948-49 гг. завершена полная автоматизация прокатных станов «300» № 1 и 2. В январе 1959 года вошел в эксплуатацию обжимной стан — слябинг, по мощности один из самых крупных в мире, способный обжимать 25-тонные слитки. В ноябре 1960 года выдал первый лист стан «2500» горячей прокатки, десять мощных клетей которого способны прокатывать слябы весом до 10 тонн. Стан в значительной мере покрыл потребности страны в широкополосном стальном листе. Активно применялись в прокатном производстве и технические новшества. Впервые спроектирована, изготовлена и установлена вторая клеть на одном из блюмингов, создана новая технология прокатки слитков на двухклетевом блюминге. Непрерывно-заготовочный стан был дополнен еще двумя клетями, вследствие чего сократилось количество пропусков стальных слитков через валки блюминга, который не успевал перерабатывать всю выплавляемую сталь. Это позволило сэкономить огромные средства и значительно увеличить выпуск стали.^[55]

28 июня 1964 года выдала первый чугун крупнейшая в Европе девятая домна. 18 июля 1966 года вступила в строй действующих аналогичная доменная печь № 10. 28 мая 1969 года первые тонны холоднокатаного стального листа были получены на новом объекте — стане «2500» холодной прокатки. За первые 20 послевоенных лет на комбинате вошли в строй четыре доменные печи, шесть коксовых батарей, 14 мартеновских печей, шесть прокатных цехов. К 1970 году на ММК удвоилось производство кокса, в три с лишним раза увеличилась выплавка чугуна, более чем в четыре раза возрос выпуск стали и проката. За 37 лет (1932—1969) доменные печи Магнитки переплавили 254 млн тонн железной руды. Кроме того, 59 млн тонн было отправлено Кузнецкому комбинату и уральским металлургическим предприятиям. В 1971 году коллектив комбината был награжден орденом Ленина.^[56]

В 1972 году вступила в строй первая в стране установка порционного вакуумирования жидкой стали для улучшения ее качественных характеристик. 29 апреля 1973 года пущен в эксплуатацию листопрокатный цех № 6 по производству луженой жести. В результате этого в три раза увеличилось производство электролитически луженой жести. Эта жесть, именуемая также «белой», нашла широкое применение в пищевой промышленности. В апреле 1974 года начал работать цех гнутых профилей. В первой половине 1970-х годов на комбинате впервые в стране осуществлена разработка технологии производства тончайшей холоднокатаной листовой стали для теневых масок кинескопов цветных телевизоров. В ноябре 1974 года авторам разработки директору ММК Д. П. Галкину, а также инженерам Ф. Б. Васильеву, М. Б. Пашкову, В. И. Русанову была присуждена Государственная премия СССР.^[57]

С 1973 по 1985 год, когда директорами были Д. П. Галкин, затем Л. В. Радюкевич, реконструкция производства достигла своего апогея. Магнитогорский металл стал самым дешевым в стране. В 1982 году построен и введен цех углеродистой ленты. К середине 1980-х были практически полностью реконструированы доменное и мартеновское производства, существенно обновлены мощности коксохимического и прокатного производства. В 1982 году, когда ММК отметил свое 50-летие, коллектив его был награжден орденом Октябрьской Революции.^[58]

В середине 1970-х годов ММК вышел на уровень производства 15 млн тонн стали и 12 млн тонн готового проката в год. В дальнейшем производство оставалось примерно на этом уровне. Рекордной цифры — 16 млн тонн стали в год Магнитка достигла в 1989 году. Дальнейший рост затруднялся отсутствием на комбинате новейшего конвертерного способа производства стали. С 1985 по 1991 год (вплоть до своей кончины) комбинатом руководил И. Х. Ромазан, который за большой вклад в реконструкцию и развитие производства в 1991 году был удостоен звания Героя Социалистического Труда. Первые два года под его руководством коллектив комбината работал в условиях экономического эксперимента, после чего в числе первых в отрасли предприятие было переведено на полный хозрасчет и самофинансирование. При И. Х. Ромазане было завершено строительство кислородно-конвертерного цеха, который вошел в строй в 1990 году.^[59]

[править] С 1991 года

В 1992 году в соответствии с программой приватизации Магнитогорский металлургический комбинат становится акционерным обществом. Основной целью ММК на этом этапе становятся реконструкция и модернизация производства, достижение современного технологического уровня. Необходимость такого подхода была обусловлена сильной степенью износа основных фондов, который достигал в 1991 году 89 %. По существу только современный конвертерный комплекс полностью отвечал требованиям современных металлургических технологий.^[60]

Эти годы характеризуются резким экономическим спадом в стране, в результате которого большинство крупных потребителей металла (прежде всего, машиностроительный и оборонный комплексы) оказалось на грани остановки. Потребность в металле на внутреннем рынке в короткий срок снизилась в несколько раз. В 1996 году объем производства готового проката на ММК упал до 5,8 млн тонн, что в два раза меньше, чем в дореформенный период. Комбинату пришлось срочно переориентировать производство на экспортные поставки, доля которых в отдельные годы достигала 70 % в общем объеме выпуска продукции.^[61]

Тем не менее, ОАО «ММК» последовательно осуществляло курс на техническое перевооружение предприятия и адаптацию крупнейшего индустриального гиганта советской эпохи к новым рыночным условиям. В начале 90-х годов была создана схема организации ОАО «ММК», соответствующая новым условиям в стране. Была освоена проектная мощность первой очереди ККЦ — 5 млн тонн стали в год, что составляло около 60 % всей выплавляемой на комбинате стали. В 1994 году был введен в строй крупнейший стан «2000» горячей прокатки производительностью около 5 млн тонн горячекатаного листа в год. В 1999 году был введен в эксплуатацию третий конвертер в кислородно-конвертерном цехе и цех комплексной очистки коксового газа. Существенной реконструкции подверглись доменное и агломерационное производство. В результате этих и многих других мер экологическая ситуация в Магнитогорске существенно улучшилась.^[62]

В 1997 году комбинат возглавил Виктор Филиппович Рашников. Этот год стал во многом переломным для предприятия. Впервые в постсоветское время выросло производство стали. В последующие годы также происходило постепенное увеличение объемов выпускаемой продукции. Большое внимание уделялось реализации программ технического перевооружения, реконструкции и модернизации производства. Приоритет отдавался прокатному переделу, поскольку развитие именно этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии на углубленную переработку металла и производство продукции с высокой долей добавленной стоимости. В соответствии с этой стратегией на комбинате была принята долгосрочная инвестиционная программа, предусматривающая в качестве приоритетной задачи модернизацию прокатного производства, а также реконструкцию сталеплавильного производства с заменой оставшихся мартенов на современные электродуговые печи.^[63]

Программа технического перевооружения предприятия, осуществленного в последнее десятилетие, включала в себя следующие ключевые этапы:^[64]

• Реконструкция производства холоднокатаного листа в ЛПЦ-5, в рамках которой был введен в строй стан 1700 холодной прокатки мощностью 800 тыс. тонн в год (2002), реконструированы термическое и травильное отделения цеха (2003—2004).
• Строительство агрегатов, предназначенных для выпуска продукции дальнейших переделов, в том числе двух агрегатов непрерывного горячего цинкования (2002, 2008) и двух агрегатов нанесения полимерных покрытий (2004, 2009).
• Масштабную реконструкция сталеплавильных мощностей с полным переходом на непрерывную разливку стали и замену мартеновского производства на электросталеплавильное (2004—2006).
• Коренная реконструкция сортопрокатного производства с полной заменой старых сортовых станов современными высокопроизводительными агрегатами (2005—2006).
• Реконструкция стана 2000 горячей прокатки в ЛПЦ-10, включающая в себя строительство 4-й нагревательной печи, модернизацию механического оборудования и реконструкция АСУ ТП стана.
• Создание современного комплекса по производству толстолистового проката, включающего стан 5000, МНЛЗ-6 и комплекс внепечной обработки стали в кислородно-конвертерном цехе (2009—2010).

В настоящее время на магнитогорской площадке ОАО «ММК» осуществляет коренную реконструкцию стана 2500 горячей прокатки в ЛПЦ-4, а и также масштабный проект по строительству нового комплекса холодной прокатки (стан 2000) для выпуска высококачественного автолиста. Комплекс мощностью 2 млн тонн в год позволит обеспечить производителей автомобилей высококачественным холоднокатаным и оцинкованным листом, в том числе из высокопрочных марок стали. В июле 2011 года вошла в строй первая очередь комплекса — стан 2000, совмещенный с линией травления. В торжественной церемонии пуска первой очереди принимал участие председатель правительства РФ Владимир Путин. На лето 2012 года запланирован пуск второй очереди комплекса, в составе которой агрегаты непрерывного отжига и цинкования, а также агрегат инспекции полосы и агрегат упаковки.^[65]

Другим направлением развития предприятия в последние годы стала реализация интеграционной политики. Еще в 2002 году Магнитогорский металлургический комбинат стал собственником контрольных пакетов акций двух магнитогорских предприятий — калибровочного и метизно-металлургического заводов, специализирующихся на выпуске металлических изделий (метизов). Впоследствии эти заводы были объединены в одно предприятие — ОАО «Магнитогорский метизно-калибровочный завод „ММК-МЕТИЗ“, являющийся одним из крупнейших предприятий метизной отрасли страны.^[66]

Важное место в интеграционной политике ОАО „ММК“ занимает создание собственной сырьевой базы. В рамках этого направления в состав Группы ММК в последние годы вошли Бакальское рудоуправление, угольная компания „Белон“ и компания „Профит“, специализирующаяся на поставках металлического лома.^[67]

Среди крупных проектов ОАО „ММК“, реализуемых за пределами магнитогорской площадки, можно назвать металлургический комплекс „ММК Metalurji“, построенный на территории Турции, а также строящийся завод штампованных автокомпонентов в г. Колпино.^[68]

Как отметил председатель совета директоров ОАО „ММК“ Виктор Рашников, „реализация перспективных инвестиционных проектов будет способствовать укреплению конкурентоспособности и стабильному развитию ММК“.^[69]

В августе 2012 года ММК реализовал на внутреннем рынке более 700 тыс. тонн металлопродукции. Данный месячный показатель был зафиксирован впервые в истории комбината, включая период советской истории. „Доля отгрузки ММК на внутренний рынок в общем объеме поставок на данный момент составляет 71 %, что больше, чем в среднем по рынку. До конца текущего и в будущем году на внутренний рынок планируется поставлять не менее 700 тыс. тонн металлопродукции ежемесячно, еще 100 тыс. — отправлять в страны СНГ“, — сообщили в компании. Основными причинами роста спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке являются увеличивающиеся объёмы потребления в трубной и автомобильной промышленности, стройиндустрии, машиностроении.^[70]

[править] Комплекс холодной прокатки

В феврале 2007 года председателем совета директоров ОАО „ММК“ Виктором Рашниковым было принято решение о строительстве на ММК комплекса холодной прокатки для выпуска автомобильного листа, соответствующего мировым стандартам качества. Необходимость ввода новых мощностей вызвана увеличением спроса на особо качественный холоднокатаный прокат, в первую очередь, для изготовления кузовов легковых автомобилей.^[71]

В июле 2007 года с немецким машиностроительным концерном SMS-DEMAG был заключён контракт на поставку оборудования первой очереди комплекса холодной прокатки — стана 2000.^[72]

Строительство началось в марте 2008 года. В июле 2011 года первая очередь комплекса (непрерывно-травильный агрегат, совмещенный с пятиклетевым станом 2000 холодной прокатки) была введена в эксплуатацию. В церемонии запуска стана также принимал участие Владимир Путин. Он отметил высокую значимость данного проекта для всей промышленности России.^[73]

16 июля 2012 года на Магнитогорском металлургическом комбинате в присутствии Владимира Путина была введена в эксплуатацию вторая очередь комплекса холодной прокатки.^[74][75]

Основное назначение комплекса мощностью 2 млн тонн продукции в год — производство высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката по самым современным технологиям для внешних и внутренних деталей автомобилей. Кроме того, эта продукция может использоваться для производства бытовой техники и в строительной отрасли. Общая стоимость проекта составила 44,5 млрд рублей, в том числе стоимость контрактного оборудования — 490 млн евро.^[76]

В состав технологического оборудования нового цеха холодной прокатки (ЛПЦ-11) вошли: непрерывная травильная линия турбулентного травления в соляной кислоте, совмещённая с пятиклетевым станом холодной прокатки производительностью 2100 тыс. тонн в год; агрегат непрерывного горячего оцинкования производительностью 450 тыс. тонн в год; комбинированный агрегат непрерывного отжига/горячего оцинкования производительностью 650 тыс. тонн в год; вальцешлифовальное отделение с установками шлифования и текстурирования рабочих валков; агрегат инспекции и продольного роспуска полосы; упаковочные линии для обработки холоднокатаных нагартованных и оцинкованных рулонов. Сортамент производимой продукции — холоднокатаный лист в рулонах массой до 43,5 тонн с толщиной полосы 0,28 — 3,0 мм и шириной 850—1880 мм. Объём производимой продукции в новом цехе холодной прокатки составит: 700 тыс. тонн в год оцинкованной продукции в рулонах, 400 тыс. тонн в год х/к рулонов, 900 тыс. тонн в год х/к нагартованной продукции в рулонах. Максимальная скорость прокатки — 1500 м/мин.^[77]

Новый комплекс холодной прокатки расположен на территории 155 тыс. м² — это 20 футбольных полей. Протяженность комплекса составляет 2 км. Только основного технологического оборудования смонтировано 40 тыс. тонн. При строительстве комплекса было уложено 150 тыс. кубометров железобетона и смонтировано 52 тыс. тонн металлоконструкций. В отдельные дни число занятых на строительстве этого гиганта достигало 2,5 тыс. человек.^[78]

»С пуском комплекса холодной прокатки ОАО «ММК» и у отечественных автомобилестроителей, и у зарубежных компаний, производящих автомобили в России, появилась возможность использовать российский металлопрокат, соответствующий самым высоким стандартам", — заявил Виктор Рашников.^[79]

[править] Реализация продукции

В 2005 году объём реализации продукции ММК составил 152 млрд рублей, в 2006 году — 175 млрд рублей ($6,42 млрд), в 2009 году — 161 млрд рублей, в 2010 году — 235 млрд рублей ($7,72 млрд).^[80][81]

По итогам мая 2013 года общий объём отгрузки металлопродукции ОАО «ММК» составил 948 тыс. тонн, из которых только около 115 тыс. тонн пришлись на экспорт в страны дальнего зарубежья. Таким образом, доля экспортной металлопродукции в эти страны снизилась до 12 %. Это существенно меньше, чем у большинства других крупнейших российских металлургических компаний. Ещё 101 тыс. тонн в мае составила отгрузка в страны СНГ.^[82]

[править] Экспорт

Основными регионами поставок металлопродукции ММК на экспорт являются страны СНГ, Ближнего Востока, Европы и Азии.^[83]

В 2006—2007 годах ММК был главным экспортёром стального проката среди российских метпредприятий.^[84]

Объём отгрузки на экспорт в 2011 году увеличился на 8 % к уровню 2010 года. Основной рост достигнут по ближневосточному направлению. Отгрузка увеличилась на 44 %, а доля в общем объеме экспорта выросла с 48 % до 64 %. Основными странами-импортерами продукции ММК в регионе являются Иран (47 % от общего объема экспорта) и Турция (11 %). Снижение отгрузки в страны Азии и Дальнего Востока объясняется ростом производства в этих странах. Так экспорт в Китай и Индию снизился за последние 3 года до минимальных объемов. Основным покупателем на данном рынке в 2011 году был Вьетнам — 5 % от общего объема экспорта. Объем поставок в Европу в 2011 году снизился всего на 40 тыс. тонн, несмотря на сложную экономическую ситуацию и остановку металлургических предприятий в регионе. Основным европейским покупателем продукции ММК является Италия — 9 % от общего объема экспорта. Основной продукцией, поставляемой на экспорт, является г/к прокат (81 %). Доля продукции с высокой добавленной стоимостью составляет 9 %.^[85]

В 2012 году поставки продукции ММК в страны СНГ возросли на треть — до 920 тыс. тонн по сравнению с 690 тыс. тонн годом ранее. В то же время поставки ММК на рынки дальнего зарубежья сократились на 26 % — до 2,6 млн тонн металлопродукции по сравнению с 3,5 млн тонн в 2011 году.^[86]

[править] Поставки на внутренний рынок

В 2012 году ММК увеличил отгрузку на российский рынок на 16 % — до 7,5 млн тонн.^[87]

В мае 2013 года поставки ММК на российский рынок превысили 730 тыс. тонн товарной металлопродукции (более 77 % от общего объёма отгрузки), что является абсолютным историческим рекордом за всю историю предприятия. Предыдущий рекорд — 706 тыс. тонн — был установлен по итогам августа 2012 года. Новый достигнутый показатель является результатом планомерной реализации стратегии комбината, ориентированной на рост поставок металлопродукции в адрес отечественных потребителей. Все последние годы ММК неизменно наращивал объемы отгрузки на российский рынок, который в силу динамики роста и географической близости определен руководством и советом директоров ОАО «ММК» в качестве стратегически приоритетного.^[88]

[править] Поставки для машиностроения

Доля отгрузки предприятиям машиностроения в структуре продаж ММК в 2011 году не изменилась с 2010 года и составила 21 %. Из 1,4 млн тонн поставленной продукции 42 % потребили предприятия железнодорожного машиностроения, 34 % — автомобильная отрасль.^[89]

Доля отгрузки предприятиям машиностроения в 2012 году составила 17 %, в том числе предприятиям железнодорожного машиностроения — 8 %, а предприятиям автомобилестроения — 5 %.^[90]

[править] Автопром

Подробнее см. также: Поставки Магнитогорского металлургического комбината для автомобильной промышленности России

ММК является одним из крупнейших поставщиков автолиста для автопрома.^[91] В настоящее время ММК реализует стратегию по превращению в ведущего поставщика металлопродукции для российской автомобильной промышленности.^[92]

В 2003 году от ММК предприятиям автопрома было отгружено 470 тыс. тонн металлопроката. В 2004 году от ММК предприятиям автопрома было отгружено 557 тыс. тонн металлопроката, что составило около 12 % всей отгрузки от ММК на внутренний рынок.^[93]

Весной 2005 года отмечалось, что среди крупных потребителей металлопроката от ММК в сегменте автомобилестроения можно выделить такие предприятия, как АвтоВАЗ, РусПромАвто, КамАЗ, Ижмашавто, УралАЗ, ЗИЛ, МАЗ, БелАЗ. К числу основных видов продукции, выпускаемой ОАО «ММК» для предприятий автомобильной промышленности относятся холоднокатаный и горячекатаный листовой прокат, холоднокатаная лента, сортовой и горячеоцинкованный листовой прокат.^[94]

В ноябре 2009 года в ЛПЦ-5 ОАО «ММК» была произведена и отгружена опытно-промышленная партия холоднокатаного проката из рефосфорированной стали класса прочности 220, предназначенная для ОАО «АВТОВАЗ».^[95]

В 2009 году объём поставок российским автозаводам от ММК составил 209 тыс. тонн (при этом доля поставок автопрому составила 4,8 % в структуре отгрузки металлопродукции ММК на российский рынок).^[96]

В 2010 году объём поставок российским автозаводам от ММК составил 406 тыс. тонн (при этом доля поставок автопрому составила 6,4 % в структуре отгрузки металлопродукции ММК на российский рынок).^[97]

В I полугодии 2011 года объём поставок российским автозаводам от ММК составил 262 тыс. тонн (при этом доля поставок автопрому составила 8,1 % в структуре отгрузки металлопродукции ММК на российский рынок).^[98]

В октябре 2011 года было сообщено, что на Магнитогорском металлургическом комбинате прошёл аудит процесса производства листового проката ОАО «ММК», проведённый специалистами испанской компании Gonvarri, представляющей интересы концерна Volkswagen AG.^[99]

Всего в 2011 году объём поставок предприятиям автопрома от ММК составил 461 тыс. тонн (при этом доля поставок автопрому составила 7 % в структуре отгрузки металлопродукции ММК на российский рынок).^[100][101]

В начале 2012 года отмечалось, что крупнейшие потребители продукции ММК среди организаций автомобильной отрасли — ОАО «АвтоВАЗ», ОАО «КамАЗ», Группа ГАЗ.^[102]

В марте 2012 года отмечалось, что на ММК принята и реализуется программа акцептации металлопроката ММК у ведущих российских и зарубежных автопроизводителей. В её рамках идет работа по одобрению технических процессов и продукции комбината у таких компаний как Ford Motor Company, General Motors, Volkswagen, Renault-Nissan, Huindai-Kia и АвтоВАЗ. Помимо этого, программа акцептации охватывает производителей комплектующих, работающих на территории России.^[103][104]

В марте 2012 года было сообщено, что итогом технического аудита, проведенного специалистами европейского представительства Ford на Магнитогорском металлургическом комбинате, стало заявление о намерении развивать с российской компанией дальнейшее сотрудничество.^[105]

С пуском второй очереди стана 2000 холодной прокатки ММК комбинат существенно увеличил поставки автомобильного листа российским автопроизводителям.^[106]

В сентябре 2012 года концерн Renault одобрил покупку горячеоцинкованного металлопроката у ММК и провел технический аудит продукции.^[107]

В октябре 2012 года Виктор Рашников сообщил, что 10 зарубежных автоконцернов (в том числе Форд, «Рено» и «Фольксваген») приступили к акцептации производимого ММК автомобильного листа.^[108]

В декабре 2012 года ММК произвёл в присутстви­и представит­елей российской­ автомобиль­ной отрасли опытный горячеоцин­кованный прокат с качеством поверхност­и «тип С — высшей категории». Тогда отмечалось, что ММК планирует начать поставки данной продукции основным потребител­ям после прохождени­я процедуры одобрения и получения статуса поставщика­. Как ожидается,­ продажи данного вида металлопро­ката начнутся в 2013 году. Основными потребител­ями могут стать такие известные автопроизв­одители, как Renault, Ford, Hyundai, Volkswagen.^[109][110]

[править] Производители бытовой техники

В октябре 2012 года отмечалось, что использование продукции стана 2000 начали ведущие зарубежные производители «белой» бытовой техники, в том числе компания «LG».^[111]

[править] Поставки для трубной отрасли

Доля продаж ММК предприятиям трубной отрасли в РФ снизилась с максимальных 37 % в 2009—2010 гг. до 33 % в 2011 г. При этом доля продукции ММК в потреблении металлопроката трубными компаниями составляет 29 %.^[112]

[править] Показатели

Прибыль до налогообложения в ММК в 2006 году составила 51,5 млрд рублей, в 2010 году — 8,81 млрд рублей.^[113][114]

Чистая прибыль в ММК в 2006 году составила 38,8 млрд рублей, в 2010 году — 7,72 млрд рублей.^[115][116]

В 2007 году на ММК произведено 12,2 млн тонн товарной металлопродукции.^[117]

В 2011 году, по сравнению с 2000 годом, выпуск продукции глубокой степени переработки на ММК увеличился на 481 тыс. тонн.^[118]

[править] Сотрудники

С 2000 по 2011 годы среднемесячная зарплата на ММК увеличилась в 7,6 раза, а темпы её роста опережали рост инфляции и потребительской корзины. По результатам 2011 года среднемесячная зарплата на комбинате возросла на 14,6 % и составила 39,6 тыс. рублей.^[119]

[править] Ссылки

[править] Сайт ММК

• Официальный сайт
• Хронология
• Годовой отчёт ММК за 2013 год

[править] Эксперт

• Раздел об ММК на сайте Эксперта
• Премьер подал сигнал
• Магнитка строит и строит

[править] Прочее

• Раздел об ММК на сайте chel.ru
• Разделы об ММК на сайте Uralpress.ru [4][5]
• Раздел об ММК на сайте Uralpolit.ru
• Магнитогорский металлургический комбинат. Справка

[править] Примечания

1. ↑ «Эксперт-400» за 2013 год. Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции
2. ↑ О компании
3. ↑ «Эксперт-400» за 2013 год. Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции
4. ↑ Доклад партии «Единая Россия». Инновации[1]
5. ↑ Доклад партии «Единая Россия». Инновации[2]
6. ↑ Были горы Магнитной
7. ↑ Были горы Магнитной
8. ↑ Были горы Магнитной
9. ↑ Были горы Магнитной
10. ↑ Были горы Магнитной
11. ↑ Были горы Магнитной
12. ↑ Были горы Магнитной
13. ↑ Были горы Магнитной
14. ↑ Были горы Магнитной
15. ↑ Были горы Магнитной
16. ↑ Были горы Магнитной
17. ↑ Были горы Магнитной
18. ↑ Были горы Магнитной
19. ↑ Были горы Магнитной
20. ↑ Строительство Магнитки
21. ↑ Строительство Магнитки
22. ↑ Строительство Магнитки
23. ↑ Строительство Магнитки
24. ↑ Строительство Магнитки
25. ↑ Строительство Магнитки
26. ↑ Строительство Магнитки
27. ↑ Строительство Магнитки
28. ↑ Строительство Магнитки
29. ↑ Строительство Магнитки
30. ↑ Строительство Магнитки
31. ↑ Строительство Магнитки
32. ↑ Строительство Магнитки
33. ↑ Строительство Магнитки
34. ↑ Строительство Магнитки
35. ↑ Строительство Магнитки
36. ↑ Строительство Магнитки
37. ↑ Строительство Магнитки
38. ↑ Строительство Магнитки
39. ↑ Строительство Магнитки
40. ↑ Строительство Магнитки
41. ↑ Строительство Магнитки
42. ↑ Тыл — фронту
43. ↑ Тыл — фронту
44. ↑ Тыл — фронту
45. ↑ Тыл — фронту
46. ↑ Тыл — фронту
47. ↑ Тыл — фронту
48. ↑ Тыл — фронту
49. ↑ Тыл — фронту
50. ↑ Тыл — фронту
51. ↑ После войны
52. ↑ После войны
53. ↑ После войны
54. ↑ После войны
55. ↑ После войны
56. ↑ После войны
57. ↑ После войны
58. ↑ После войны
59. ↑ После войны
60. ↑ Вхождение в рынок
61. ↑ Вхождение в рынок
62. ↑ Вхождение в рынок
63. ↑ Новые рубежи Магнитки
64. ↑ Новые рубежи Магнитки
65. ↑ Новые рубежи Магнитки
66. ↑ Новые рубежи Магнитки
67. ↑ Новые рубежи Магнитки
68. ↑ Новые рубежи Магнитки
69. ↑ Новые рубежи Магнитки
70. ↑ Поставки металлопродукции ММК на российский рынок в августе превысили 700 тыс. тонн
71. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
72. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
73. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
74. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
75. ↑ Путин: ММК — другой уровень металлургической промышленности
76. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
77. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
78. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
79. ↑ ММК завершил строительство комплекса холодной прокатки
80. ↑ Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции
81. ↑ Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции // Эксперт, 1 октября 2007
82. ↑ ММК увеличил поставки на внутренний рынок до рекорда
83. ↑ Годовой отчёт Магнитогорского металлургического комбината за 2011 год
84. ↑ В 2010 году экспорт стального проката группой НЛМК достиг рекордного уровня[3]
85. ↑ Годовой отчёт Магнитогорского металлургического комбината за 2011 год
86. ↑ ММК увеличил поставки на внутренний рынок до рекорда
87. ↑ ММК увеличил поставки на внутренний рынок до рекорда
88. ↑ ММК увеличил поставки на внутренний рынок до рекорда
89. ↑ Годовой отчёт Магнитогорского металлургического комбината за 2011 год
90. ↑ Годовой отчёт Магнитогорского металлургического комбината за 2012 год
91. ↑ «АвтоВАЗ» поменял «Северсталь» на НЛМК
92. ↑ ОАО «ММК» увеличивает поставки продукции для автомобильной промышленности
93. ↑ ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» увеличивает отгрузку металла автопрому
94. ↑ ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» увеличивает отгрузку металла автопрому
95. ↑ Магнитогорский металлургический комбинат осваивает новые высокопрочные марки стали для автопрома
96. ↑ ОАО «ММК» увеличивает поставки продукции для автомобильной промышленности
97. ↑ ОАО «ММК» увеличивает поставки продукции для автомобильной промышленности
98. ↑ ОАО «ММК» увеличивает поставки продукции для автомобильной промышленности
99. ↑ ММК продолжает реализацию программы акцептации автолиста
100. ↑ Магнитка наращивает поставки металла для мирового автопрома
101. ↑ ММК расширяет сотрудничество с автомобилестроителями
102. ↑ Магнитка наращивает поставки металла для мирового автопрома
103. ↑ ММК расширяет сотрудничество с автомобилестроителями
104. ↑ Магнитка наращивает поставки металла для мирового автопрома
105. ↑ Ford заинтересовался сотрудничеством с ММК
106. ↑ ММК станет основным поставщиком металла для производимых в России иномарок
107. ↑ ММК удовлетворит потребности автопрома
108. ↑ ММК станет основным поставщиком металла для производимых в России иномарок
109. ↑ ММК удовлетворит потребности автопрома
110. ↑ ММК удовлетворит потребности автопрома
111. ↑ ММК станет основным поставщиком металла для производимых в России иномарок
112. ↑ Годовой отчёт Магнитогорского металлургического комбината за 2011 год
113. ↑ Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции
114. ↑ Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции // Эксперт, 1 октября 2007
115. ↑ Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции
116. ↑ Рейтинг крупнейших компаний России по объему реализации продукции // Эксперт, 1 октября 2007
117. ↑ ММК принимает участие в METALBUILD-08
118. ↑ ММК подсчитал рекорды за 80 лет
119. ↑ ММК подсчитал рекорды за 80 лет